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煤化工:氨分离新工艺可增加产氨率

发布于:2015-12-09 15:24:47

  合成生产中,现有氨分离工艺由于受到温度、压力、设备条件的限制,致使合成塔人塔气总有2.0%~3.2%左右的氨分离不下来,随循环气回入系统,限制了氨净值的提高,并使合成系统压力居高不下。

  煤化工节能型氨分离新工艺技术是以合成塔循环气为原料,在特定的压力和温度下对其中的氨气进行吸收、解吸操作,可有效地将合成塔出塔气中的氨与其他气体分离,降低合成塔入塔气体中的氨含量,提高氨净值并且增加产氨效率。

  煤化工氨分离新工艺主要工艺路线为:

  氨合成塔出塔循环气进入吸收塔下部。贫溶剂用高压泵由溶剂储罐送至吸收塔。贫溶剂与循环气在吸收塔内接触脱除循环气中的易溶组分(以氨为主)。净化后的循环气自吸收塔塔顶排出,经吸附罐回收循环气中夹带的有机溶剂,而后循环气经循环机回入系统。富溶剂自吸收塔塔底部排出,进入一级解析塔,减压解吸出部分不溶气体(以氢氮气为主)。然后进入二级解吸塔,解吸出溶剂中的剩余气体(主要是氨气),去后续先处理。完全解吸后的溶剂冷却至常温再生后返回溶剂储罐储存回用。

  经工业化挂壁试验测试显示,测试所用有机溶剂对氨有高效的选择性吸收。吸收剂循环气中的氨净化至0.8%(体积)以下。解吸效果良好可将富溶剂中的氨解吸并回收。吸收塔顶回合成塔循环气中的溶剂夹带量在可控范围内。

  经济效益方面,煤化工氨分离新工艺降低了系统负荷,提高了原料气的转换率,从而提高产品收率。同时,由于入塔循环气氨含量降低,可使合成系统的压力降低或者减少惰气中的氢氮气的排放,进而节能和降低煤耗。氨分离新工艺可使循环气中残余的氨含量由目前的2.0%~3.2%(体积)降至0.8%以下,从而使产氨效率提高15%~20%。随入塔循环气中氨含量的降低,可使全系统压力降低2兆帕,进而降低电耗。氨分离新工艺具有明显的节能降耗减排的效果,可为企业带来可观的经济效益和社会效益。

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